【前言】
2025，作为企业管人员，是不是心里有些慌乱？
40年的高增长好像过眼云烟，而中国面对的地缘政治又非常不是让人安心。
如何办？
本网特邀请凯索咨询的首席专家张老师为大家整理了----向应对低增长和不确定性的日企学习系列，供您参考。
因为我们现在的情况跟日本企业有太多的类似，看看别人如果熬过，想想我们自己如何应对！
过去30年间，日本经济经历了剧烈起伏，但日本企业却在低增长、低内需环境下，采用精细化管理、出海国际化、布局二次曲线、大胆转型、深化技术研发、改革公司治理等办法成功突围，实现了跨周期发展，最终涌现出一批基业长青的百年家族企业。它们应对经济下行和巨大不确定性的发展策略，无疑可为正在面临相似挑战的中国企业提供参考和借鉴。
第一，日本过去30年间面临的低经济增速局面，与中国目前情况有相似之处。1993-2023的30年间，日本GDP平均增速低至0.6%左右，目前中国经济增速也已从两位数降低到了4%-5%左右。
第二，日本走过了“工业化-信息化-可持续发展及个性化-人工智能+生命科技”的转型历程，工业化社会追求的是效益、效率和生产力；信息化社会主要是通信技术和互联网的普及，以及电子设备的高性能与多功能实现发展；而在可持续发展型社会，大众需求逐渐转向情感、安全、健康、环保等方面，从而推动医疗保健、环境保护等领域的增长。在AI和生命科技时代，更是将科技应用推向一个新高度。而中国企业也将面临类似新业务发展曲线。
第三，和日本一样，中国社会也面临人口老龄化、少子女化压力。老龄化意味着劳动力红利消失，这给日本企业带来过巨大考验，也是中国企业即将迎接的未来。
第四，过去30年间，日本经济历经多次危机。包括1970-1980年间的石油危机，导致日本制造业成本高企；1990年代日本经济泡沫破裂，国内需求锐减加上日元升值，加剧了日企出口劣势；1997年亚洲金融危机；2000年代又面临频繁的国际贸易争端以及原材料价格和海运费波动，也对出口带来影响。2008年全球金融危机，2011年日本3.11大地震，以及2019年-2022年新冠疫情都对日本企业经营带来冲击。
我们进入正文吧：
消除浪费、准时制生产、自动化、持续改进、标准化工作、价值流图、5S管理、全员参与、快速换模和可视化管理
精益管理（Lean Management）起源于日本丰田生产方式（Toyota Production System, TPS），是一种以消除浪费、提高效率为核心的管理哲学。日本企业在精益管理方面积累了丰富的经验，以下是精益管理的要点及具体操作：
1、消除浪费（Muda）
要点：识别并消除生产和服务过程中的浪费，以提高效率。
具体操作：
通过价值流图（Value Stream Mapping）分析流程，识别浪费。
使用5S管理（整理、整顿、清扫、清洁、素养）优化工作环境，减少浪费。
七大浪费：丰田定义了七大浪费，包括：
实施方法：
过度生产：生产超过需求的产品。
等待：人员或设备闲置。
运输：不必要的物料搬运。
过度加工：超出客户需求的加工。
库存：过多的原材料或成品库存。
动作：不必要的员工动作。
缺陷：生产不合格品。
2、准时制生产（Just-in-Time, JIT）
要点：在需要的时候，按需要的量生产所需的产品。
具体操作：
拉动式生产：根据客户需求拉动生产，避免过度生产。
看板系统：使用看板（Kanban）卡片传递生产指令，确保物料和信息的流动。
小批量生产：减少批量大小，缩短生产周期，提高灵活性。
案例：
丰田通过JIT系统，将库存降到最低，同时确保生产线的高效运转。
3、自动化（Jidoka）
要点：在设备或流程中内置自动检测和停止功能，防止缺陷流入下一环节。
具体操作：
自动化设备：使用带有自动检测功能的设备，发现问题时自动停止。
人机分离：将人的工作与机器的工作分离，提高效率。
快速响应：发现问题时，立即停止生产并解决问题。
案例：
丰田在生产线上安装了自动检测设备，确保每个环节的质量。
4、持续改进（Kaizen）
要点：通过小步快跑的方式，持续优化流程和产品。
具体操作：
员工参与：鼓励员工提出改进建议，并参与实施。
PDCA循环：通过计划（Plan）、执行（Do）、检查（Check）、行动（Act）的循环，持续改进。
改善活动：定期组织改善活动，例如质量圈（Quality Circle）和改善周（Kaizen Week）。
案例：
丰田通过Kaizen活动，每年节省大量成本，并提高了生产效率。
5、标准化工作
要点：制定标准化的工作流程，确保质量和效率。
具体操作：
标准化作业指导书：为每个工序制定详细的作业指导书。
培训员工：确保所有员工都能按照标准操作。
持续优化：根据实际情况，定期更新标准化流程。
案例：
丰田通过标准化工作，确保每个员工都能高效、准确地完成任务。
6、价值流图（Value Stream Mapping, VSM）
要点：通过可视化工具分析整个价值流，识别改进机会。
具体操作：
绘制当前状态图：记录从原材料到成品的整个流程。
识别浪费：分析当前状态图，识别浪费环节。
设计未来状态图：制定优化后的流程，并实施改进。
案例：
丰田通过VSM分析，优化了生产流程，缩短了交付周期。
7、5S管理
要点：通过整理、整顿、清扫、清洁、素养五个步骤，优化工作环境。
具体操作：
整理（Seiri）：区分必要和不必要的物品，清除不必要的物品。
整顿（Seiton）：将必要的物品按使用频率和顺序摆放。
清扫（Seiso）：保持工作环境清洁。
清洁（Seiketsu）：制定清洁标准，确保长期保持。
素养（Shitsuke）：培养员工遵守规则的习惯。
案例：
丰田通过5S管理，提高了工作环境的效率和安全性。
8、全员参与
要点：鼓励所有员工参与精益管理，发挥集体智慧。
具体操作：
培训与教育：为员工提供精益管理的培训。
激励机制：通过奖励机制，激励员工提出改进建议。
团队协作：通过团队合作，共同解决问题。
案例：
丰田通过全员参与，每年收到大量员工改进建议，并成功实施。
9、快速换模（SMED）
要点：缩短设备换模时间，提高生产效率。
具体操作：
区分内部和外部作业：将换模作业分为内部（需停机）和外部（不需停机）两部分。
优化内部作业：通过标准化和工具改进，缩短内部作业时间。
并行作业：通过多人协作，同时进行换模作业。
案例：
丰田通过SMED，将换模时间从几小时缩短到几分钟。
10、可视化管理
要点：通过可视化工具，使问题一目了然。
具体操作：
看板：使用看板显示生产进度和问题。
指示灯：使用指示灯（Andon）显示设备状态。
图表和标识：通过图表和标识，展示关键指标和流程。
案例：
丰田通过可视化管理，快速发现并解决问题。
